​低壓鑄鋁是一種在較低壓力作用下完成鋁合金液體充填鑄鋁模具型腔及凝固過程的鑄造方法。低壓鑄鋁因其獨特的優點，在工業生產中得到了廣泛應用。那麽下麵，低壓鑄鋁廠小編說一說關於低壓鑄鋁生產過程中產品開裂的原因是多方麵的，主要包括以下幾個方麵：
一、鑄件結構設計因素

結構設計不當：輪轂或其他鑄件的內圓角大小不當，是產生熱裂紋普遍的原因。因為輪轂在冷卻時尖角處會產生很大的應力，在內圓角小的部位，即使補縮良好不出現縮裂，也會產生熱裂。此外，輪轂截麵驟然改變，會導致冷卻速度快慢不一，即使補縮良好也會產生較大應力，使輪轂凝固後出現裂口或裂紋。

二、工藝參數因素

保壓時間過長：在低壓鑄造中，如果保壓時間過長，可能導致升液管內液體出現凝固，在輪轂鑄件頂出時承受一定的拉力，從而造成輪轂產生冷裂。

升液係統問題：升液管過長或設計不合理也可能導致類似問題。升液係統是指澆注時液態金屬由坩堝進入型腔的通道，包括升液管、保溫套和鑄件澆注係統。設計合理的升液係統對減少裂紋傾向具有十分重要的意義。

三、模具溫度因素

模具溫度過低：模具溫度決定合金液的凝固方式，並直接影響鑄件的內部和表麵狀況。如果模具溫度過低，鑄件在金屬型中冷卻過快，鑄件各部分之間的凝固速度不同，會使鑄模內鑄件的冷卻不均勻，產生熱應力和變形，結果導致在鑄件成品上產生熱裂及較大的殘餘應力和殘餘變形。

模具溫度過高：雖然提高模具溫度有利於應力的減小，但過高的模具溫度也不利於得到結晶細小的組織，液態金屬容易吸氣和收縮，使鑄件產生氣孔、縮鬆和縮孔等缺陷的機會增加。

四、材料因素

鋁中雜質含量不合理：工業純鋁中常含有鐵與矽等雜質，這些雜質影響鋁的可塑性。大量實驗分析證實，矽鐵雜質含量比對裂紋的影響很大，當矽鐵比小於1.5或大於10時，均不出現裂紋，矽鐵比在1.5~10之間易出現裂紋。

五、操作因素

操作不當：加工時未注意工件的正確定位、未及時更換刀具、過快的切削速度等，都可能導致壓鑄鋁件的表麵出現裂紋。此外，加工時過於強度過大，也可能使壓鑄鋁件局部塑性變形，從而出現缺陷。

六、環境因素

環境溫度：在較低溫度下對材料進行加工，容易使材料過於脆性，增加開裂的風險。